Die WordPress.com-Statistik-Elfen haben einen Jahresbericht 2014 für dieses Blog erstellt.
Hier ist ein Auszug:
Eine Cable Car in San Francisco fasst 60 Personen. Dieses Blog wurde in 2014 etwa 780 mal besucht. Eine Cable Car würde etwa 13 Fahrten benötigen um alle Besucher dieses Blogs zu transportieren.
Ab auf den Heimweg. Dank eines Staus auf der A3 (was Freitag Nachmittag kaum zu erwarten war….) mussten wir noch einen kleinen Umweg durch den Odenwald in Kauf nehmen. Trotzdem sind wir ganz gut durchgekommen und am Nachmittag wieder sicher in der Heimat gelandet.
Ja, wie schnell geht so eine Woche vorbei. Und obwohl ich jetzt dann doch schon einige Male diese Tour mitgemacht habe, ist es jedes Mal von neuem Interessant.
Schön war es, um mich herum eine gut funktionierende Truppe gehabt zu haben. Keine Ausfälle und immer ein Lächeln. Es waren stets alle Pünktlich. Und von Tag zu Tag hat man gepürt dass die Truppe besser zusammenwächst.
Ich hoffe Ihr konntet was mitnehmen und erinnert Euch noch lange dran.
So, nun noch ein Dank an meinen Kollegen Armin, der uns dieses Jahr begleitet hat. Mir hats Spß gemacht mit dir unterwegs zu sein…..
Und natürlich auch ein Dank an unseren Busfahrer Guido (Fa. Fella Grünsfeld) der uns stets sicher und immer freundlich von A nach B gebracht hat.
Bedanken sollten wir uns alle bei den fleißigen Blog-Schreibern, die es ermöglicht haben, dass Ihr neugierigen Leserlein hautnah dabei sein konntet. Ich denke so werden wirs nächstes Jahr wieder tun………
Ciao
Stefan Schulz
Auf ein Neues. Doch dieses Mal etwas früher als sonst. Kurz nach 7 Uhr fuhren wir nach Windhagen zur Fa. Wirtgen. Das ist praktisch, da das schon die ersten 100km unserer Heimreise sind.
Wie immmer wurden wir freundlich begrüßt. Es gab Kaffee und Getränke. Betreut wurden wir von einem Studenten, der bei Wirtgen dual studiert. Nach einer kurzen Einführung mit infos über Produkte und Geschichte zeigte er uns den neuen Image-Film. Nicht nur das Produkt (Strassenfräsen, Recycler, Gleitschaler und Surface Miner) ist beeindrucken, sondern auch der perfekt gemachte Film. Bereits jetzt ist zu erkennen, dass Wirtgen nicht nur Weltmarktführer und Global Player ist sondern auch hier immer 100% gibt. Eben „Close to our castomer“.
Genug Theorie: Beim Firmenrundgang über das 350000m² große Firmengelände wird schnell klar, dass die Fertigungstiefe enorm ist. Vom Stahlbau über spanende Fertigung bis hin zur Endmontage. Wirtgen machts selber. Dadurch ist es einfach auf Kundenwünsche zu reagieren.
Auffallend war auch, wie sauber und aufgeräumt es in den Hallen war. Eben Qualität von A-Z…..
Leider durften wir keine Bilder schießen, aber ich werde eins von der Wirtgen Homepage einfügen, dass man weiß, wovon die Rede ist.
Surfacemioner Fa. Wirtgen
Die wirklich beeindruckenden Produkte haben eine große Range. Von der kleinen Straßenfräse mit 350mm Fräsbreite bis hin zum Surfaceminer mit 4200mm Arbeitsbreite. Hier wiegt der Größte immerhin satte 200t.
Rübergekommen ist auch, dass für die Mitarbeiter viel gemacht wird. Feiern und Anderes sorgt für ein spürbar gutes Betriebklima.
Tolle Firma, weiter so.
Stefan Schulz
Hr. Haupt (ein Gießereimeister mit Leib und Seele und gefühlten 100 Jahren Berufserfahrung) begrüßte uns im Empfangsraum der Firma. Ausgestattet mit einer persönlichen Schutzausrüstung wurden wir über die Sicherheitsanweisungen aufgeklärt.
Nach einer kurzen Info über die Firmengeschichte ging es in die Gießerei. Dort erklärte er uns alles über das Gießen von Stahl, bevor wir direkt den ersten Abguss erleben durften. (leider nur 1t) Auf unserem Weg durch die Firma zeigte und erklärte er uns alles was nötig ist um ein Gußstück bis 320t !!!!!!! herzustellen.
Beeindruckend wie groß das alles ist. (So wird für Werkstücke über 200t ein externes Transportunternehmen beauftragt, um den innerbetrieblichen Transport zu sichern)
Ob Getriebegehäuse für Windkraftanlagen, Motorblöcke für Schiffsdiesel oder Maschinenbetten, alles war zu sehen. Leider durften wir nicht fotogaphieren….. unvorstellbar diese Dimensionen.
Glücklicherweise konnten wir dann doch noch einen größeren Abguss ansehen. 30t da plätscherts. (Auch wenn Einiges schief ging)
Und dann….. Die Putzerei. Hier will keiner arbeiten…….
Jeder Techniker mussssss das gesehen haben.
Schalke und Sebastian
Nach einer dieser Nächte ;-)) traten wir um 8:30 Uhr unsere Reise an. Um 9:00 Uhr wurden wir von Hr. Thelen begrüßt, und zwar jeder Einzelne persönlich mit Handschlag. Nachdem jeder im Besprechungszimmer seinen Platz gefunden hatte, startete er seinen Vortrag…… in Englisch….. die Gesichter waren klasse….
Zuerst informierte er uns über den Konzern Sandvik Coromant. Anhand von einer ausführlichen Präsentation sowie mehreren Videos brachte er uns die Herstellung der Schneidplatten (Hartmetall) näher. Hierbei hat er uns den Prozess des Sinterns exakt erläutert.
Anschließend haben wir gemeinsam mit Hr. Thelen, die ISO Einteilung der HM Schneidstoffe im Rahmen eines Gruppengespräches erarbeitet.
Genug der Theorie: Ab an die Machine=> Ein Mitarbeiter zeigte uns an einer Traub CNC wie sich der Span durch das Einstellen der Schnittparameter verändert. Von Fließ- bis zu ideal geformten Bruchspänen war einfach alles dabei. Es war genau zu erkennen, was welcher Parameter beeinflusste.
Endlich PAUSE—– Eine Erfrischung tat gut.
Zweiter Theorieteil: Hier erklärte uns Hr. Thelen das Auswahlverfahren der richtigen Schneidplatte in Abhängigkeit des Bearbeitungsprozesses. => Und wieder fallen Späne. Eindrucksvoll war der Vergleich der Wiper Platten gegenüber der herkömmlichen Technologie. => „Des Drehers Brot ist der Vorschub“ wurde zelebriert.
Nach einem tollen und ausgiebigen Mittagessen: „Vielen Dank Hr. Thelen…..“ machten wir uns auf die weitere Reise…..
Sebastian und Schalke (alias Jonas)
Von Herrn Vogt sind wir nach einem herzlichen Empfang bzgl. der Sicherheitsstandards eingewiesen worden. Nach der Einteilung in zwei Gruppen wurden wir durch das Werk des in familienbesitz befindlichen Unternehmens geführt.
Das 1932 gegründete Unternehmen beschäftigt heute ca. 500 Mitarbeiter. Mit einer Ausbildungsquote von >10% (z.Zt. 53 Azubis) legt Dirostahl sehr viel Wert auf die Nachwuchsförderung. Die Kernkompetenz dieses Betriebes liegt in der Herstellung von Freiformschmiedeteilen. Das Spektrum der Werkstücke geht von 10kg bis zu 40t. Aus einem Rohling (meist 4kt) werden Lochscheiben, abgesetzte Wellen und sogar Exzenterwellen geschmiedet.
Abgesetzte Welle ca. 10t
Die Schmiedeteile werden dann entweder nach Kundenwunsch weiterbearbeitet (spanend oder im Walzwerk zu nahtlosen Ringen geformt) oder als Rohling versendet.
Die Qualitätsprüfung ist hierbei von Kunde und Einsatzgebiet abhängig. Diese beinhaltet Spektralanalyse, Ultraschallprüfung und Härteprüfung. (bis hin zur 100% Prüfung)
Das A und O beim Schmiedeprozess ist das Zusammenspiel der Mitarbeiter am Dampfhammer. Es ist schon beeindruckend, wenn der bis zu 120 Zentner schwere Hammer immer wieder auf das glühende Werkstück knallt. Bereits 50m außerhalb des Gebäudes sind die Schläge zu spüren. (das Werksgelände liegt mitten im Wohngebiet :-((( )
Und hier noch eine Info am Rand: Wenn die große Presse (4000t) für 5 min steht, kann von dem eingesparten Strom das Verwaltungsgebäude für 1 Jahr versorgt werden…………
Unvorstellbar, spektakulär bestimmt eines der Highlights dieser Exkursion.
Schmiederohlinge im Ofen
Köhlerbande (Raffael) und Murphy (Marcel)
Nach einem leckeren Mittagessen in der Route 61 fuhren wir zum Braunkohle Tagebau Garzweiler.
Mit einer Gesamtfläche von 31km² zählt es zu den größten Braunkohle Abbaugebieten in Deutschland. Derzeit gräbt man schon in einer Tiefe von 200m. Nach Braunkohle graben kann man hier allerdings nur noch bis ins Jahr 2060 -> Dann ist Schicht im Tagebau.
Panoramabild Tagebau Garzweiler
Große Schaufelradbagger mit einer Höhe von 57m können 240.000m³ Material am Tag abbauen. Dieses Material wird über 97km Förderband zu den Kohlekraftwerken transportiert.
Gigantisch.
Kufi & Actio (alias Carsten und Daniel)
Bei strömendem Regen wurden wir von Frau Budak bei Firma Europipe in Mühlheim an der Ruhr um 9:00 Uhr empfangen. Nach einer kurzen Begrüßung wurden wir mit Helmen und Headsets ausgestattet und betraten die mehr als 12 Fussballfelder große Produktionshalle.
Europipe (ehemals Thyssen) stellt seit 1916 geschweißte Rohre von 22″ bis 62″ und in Wandstärken bis 50mm her. Die max. Länge der als Pipeline verwendeten Rohre beträgt 18m.
Frau Budak stellte uns an einer Informationstafel die vielen einzelnen Arbeitsschritte vor. Hier merkte man vorallem dass auf die Qualität sehr viel Wert gelegt wird.
Im Anschluss verfolgten wir die einzelnen Produktionsschritte live am Produkt.
Armin Kremer bei Europipe
Wie werden Rohre überhaupt hergestellt?
Mit dem sogenannten „UOE“ Verfahren. Hierbei deuten die einzelnen Buchstaben symbolisch auf das Produktionsverfahren.
U = Das Blech wird zu einem U geformt
O = Das U wird weiter zu einem O geformt
(Nun wird das Rohr an der zuvor hergestellten Fase unter Pulver innen und außen verschweißt)
E = Hierbei wird das unrunde und zusammen geschweißte O zu einem geometrischen Kreis expandiert.
Mit Kräften von bis zu 110.000t !!!!!! werden die Bleche kalt umgeformt. Diesen Umformprozess kann man noch außerhalb der Produktionshallen durch ein vibrieren der Bodens verspüren.
Die riesigen Dimensionen der Produkte und deren Herstellungsmaschinen haben uns sehr beindruckt.
Daniel und Carsten
Klasse FTM1 2014
Heute morgen sind wir um 4.30 Uhr in Tauberbischofsheim mit unserem Busfahrer Guido abgefahren. Nach 5 Stunden und 2 Stops hat Guido uns sicher bei der Firma ‚KOMATSU MINNING‘ vorgefahren.
Dort wurden wir sehr herzlich von Herrn Hochgürtel empfangen. Nachdem jeder mit Kaffee ausgestatt war starteten wir mit einem Vortag über die Firma. Mit einem Imagefilm rundete Herr Hochgürtel den Vortrag ab. Es war sehr imposant, was wir alles über die Firma und die Zusammenhänge zur Weltwirtschaft erfahren haben.
Nach dem Vortrag wurden wir mit Sicherheitswesten, Helmen und Schutzbrillen ausgestattet. Zu Dem kamen noch 3 seiner Kollegen und haben uns in 2 Gruppen durch die Firma geführt. Dort konnten wir neben den einzelnen Bauteilen auch einen Prototypen ‚Riesen-Bagger‘, der sogar zu groß für eine gigantische Garage war, betrachten. Das war ein Eindruck den wir so schnell bestimmt nicht mehr vergessen werden. Leider war es uns verboten Fotos zu machen, sonst hätten wir euch gerne an diesem Moment teilhaben lassen. Nachdem unser Wissensdurst gestillt war, wurden wir in die hauseigene Kantine zum Essen eingeladen, wo es eine leckere Bolognesesoße mit Nudeln und Salat gab.
Nach dem Essen war noch Zeit für einige Fragen, bevor die Verabschiedung anstand. Hiermit bedanken wir uns nocheinmal recht herzlich bei der Firma Komatsu, insbesondere bei Herrn Hochgürtel, dass wir die Möglichkeit bekommen haben diese Weltfirma zu besichtigen. An diese Besichtigung werden wir uns mit Sicherheit noch lange erinnern.
Busfahrer Guido wartete schon sehnsüchtig auf uns, um uns in unser Hostel zu bringen. Mitten in der Altstadt war unser Domizil. Wir checkten ein und bezogen unsere Zimmer. Wir trafen uns in der Lobby um das erste Alt zu trinken.
Liebe Grüße aus Düsseldorf
Milena & Mareike
So, noch 2-mal schlafen, dann gehts los. Das Wetter soll leider nicht so toll werden, aber das tut dem Ganzen keinen Abbruch;-))
Exkursion der Technikerschule FTM1 GSTBB Düsseldorf 2014 